以冶金行业的核心高精轧工况的高温、高压、高速的同时对设备的密封性提出了极大的挑战。采用对材料的不断的创新和对结构的不断的优化手段，SKF的双唇密封的方案就为极端的工况下的设备的防护提供了一个系统的、可行的、有效的解决方案，从而为众多的钢铁企业的生产稳定性提供了一个关键的技术的支撑。
极端工况下的密封痛点
其精轧机的转速可达140m/s，轴承腔不仅要承受0.3MPa的油压的波动，还要经常地面对轧制时的油、氧化的铁屑、冷却的水等多种介质的侵蚀。但由于传统的密封材料在高温的长期作用下都容易老化失效，且其与被密封的主体的摩擦系数较大，容易使唇口的磨损加剧，而润滑油的泄漏也常常引起设备的故障频发等一系列的严重后果。由此可见，该钢铁企业的某一批密封寿命周期的短暂（仅15天）就直接导致了年停机检修的20余次，造成了千万元的直接经济损失。
双唇密封的技术突破
采用对SKF双唇密封的“封油唇+封水唇”的双层防护的巧妙设计手段，不仅将润滑油的泄漏率降低了90%更以FKM的耐高温的橡胶将冷却水及杂质都给封隔了，有效的将其耐温的范围覆盖了-50℃至265℃。通过对高速的工况下的优化的专利的硫化工艺的对唇口的接触的压力的均匀的分布使得TR/8-PTV型号的该产品都能在120m/s的转速下仍能保持稳定的密封性同时对其相应的摩擦系数也都较传统的产品都降低了40%以上。
实际应用中的价值验证
依托于对华北某钢厂的改造项目的对SKF双唇密封的取代原厂的方案后，对该钢厂的SKF双唇密封的密封寿命由原来的15天大大延长至45天，对该钢厂的SKF双唇密封的年备件成本都得到了13%的降低。但更为关键的却是，由于对密封的有效性作了较为深入的研究和分析，通过对密封的改造，使得因密封失效导致的非计划停机的次数大大减少了80%，从而为提高了设备的综合利用率达19%以上。凭借对该案例的深入挖掘不难发现， SKF的方案不仅能够通过延长了各类密封件的使用寿命从而大大降低了各类密封件的维护频率而更重要的是将传统的“被动的维修”模式转变为“主动的预防”了，推动了我公司的运维模式的不断的向前发展。
持续迭代的技术生态
其SKF密封件的产品线已广泛的覆盖了3.2-317.5毫米的轴径范围，既能满足大多数的双向旋转的工作条件，又能应对高温多尘等20余种复杂的工作场景。从极低的-196℃的液氮到高达1800℃的熔融金属的极端的工况下均可灵活的通过其V型弹簧、螺旋缠绕的弹簧等多种多样的唇口的设计来适配。通过对模块化的技术架构的不断的完善与优化， SKF就能更好地快速地响应客户的各种定制化的需求，既能把密封的性能不断的提高，也能把相关的成本尽量地降低下来。
高速线材的生产不断向更高的精度、更低的能耗的趋势下同时，SKF的双唇密封方案就通过了对材料的科学的突破与对结构的创新为整个行业提供了可复制的极端的工况的防护的范式.。其更主要的技术价值不仅表现在了单个的密封件的寿命的大大地提升了，而且还能通过对设备的停机率的降低、对设备的维护成本的降低等一系列的直接和间接的经济效益的实现，从而真正的推动了整个生产流程的效率的优化。
